一、磨削外圓

工件的外圓一般在普通外圓磨床或萬能外圓磨床上磨削。外圓磨削一般有縱磨、橫磨和深磨三種方式。

1、縱磨法　縱磨法磨削外圓時，砂輪的高速旋轉為主運動，工件作圓周進給運動的同時，還隨工作臺作縱向往復運動，實現沿工件軸向進給。每單次行程或每往復行程終了時，砂輪作周期性的橫向移動，實現沿工件徑向的進給，從而逐漸磨去工件徑向的全部留磨余量。磨削到尺寸后，進行無橫向進給的光磨過程，直至火花消失為止。由于縱磨法每次的徑向進給量少，磨削力小，散熱條件好，充分提高了工件的磨削精度和表面質量，能滿足較高的加工質量要求，但磨削效率較低。縱磨法磨削外圓適合磨削較大的工件，是單件、小批量生產的常用方法。

2、橫磨法　采用橫磨法磨削外圓時，砂輪寬度比工件的磨削寬度大，工件不需作縱向（工件軸向）進給運動，砂輪以緩慢的速度連續(xù)地或斷續(xù)地沿作橫向進給運動，實現對工件的徑向進給，直至磨削達到尺寸要求。其特點是：充分發(fā)揮了砂輪的切削能力，磨削效率高，同時也適用于成形磨削。然而，在磨削過程中砂輪與工件接觸面積大，使得磨削力增大，工件易發(fā)生變形和燒傷。另外，砂輪形狀誤差直接影響工件幾何形狀精度，磨削精度較低，表面粗糙度值較大。因而必須使用功率大，剛性好的磨床，磨削的同時必須給予充分的切削液以達到降溫的目的。使用橫磨法，要求工藝系統(tǒng)剛性要好，工件宜短不宜長。短階梯軸軸頸的精磨工序，通常采用這種磨削方法。

3、深磨法　深磨法是一種比較先進的方法，生產率高，磨削余量一般為0.1~0.35mm．用這種方法可一次走刀將整個余量磨完。磨削時，進給量較小，一般取縱進給量為1~2 mm/r, 約為“縱磨法”的15%，加工工時約為縱磨法的30~75%。

二、磨削端面

在萬能外圓磨床上，可利用砂輪的端面來磨削工件的臺肩面和端平面。磨削開始前，應該讓砂輪端面緩慢地靠攏工件的待磨端面，磨削過程中，要求工件的軸向進給量也應很小。這是因為砂輪端面的剛性很差，基本上不能承受較大的軸向力，所以，好的辦法是使用砂輪的外圓錐面來磨削工件的端面，此時，工作臺應該扳動一較大角度。

三、磨削內圓

利用外圓磨床的內圓磨具可磨削工件的內圓。磨削內圓時，工件大多數是以外圓或端面作為定位基準，裝夾在卡盤上進行磨削，磨內圓錐面時，只需將內圓磨具偏轉一個圓周角即可。

與外圓磨削不同，內圓磨削時，砂輪的直徑受到工件孔徑的限制，一般較小，故砂輪磨損較快，需經常修整和更換。內圓磨使用的砂輪要比外圓磨使用的砂輪軟些，這是因為內圓磨時砂輪和工件接觸的面積較大。另外，砂輪軸直徑比較小，懸伸長度較大，剛性很差，故磨削深度不能大，而降低了生產率。

外圓磨削的二個加工訣竅

 外圓磨床可在傳統(tǒng)型車削無法進行或很難進行時，顯示出其優(yōu)勢。對難車削的材料（如硬金屬）和對表面及尺寸要求極高的工件的加工，均屬于磨削的傳統(tǒng)應用范疇。如果工件需要在一臺設備中一次夾緊就完成加工的話，則設備需要具備良好的柔性化；外圓磨床實現了在一次夾緊中對中型工件進行內外磨削按照通常的劃分，能夠同時滿足兩種磨削，同時由于加工的產品范圍很廣，需要很好的柔性化和很多的技術訣竅。

外圓磨床液壓系統(tǒng)屬于封閉循環(huán)管路，故障隱形，難診斷是它的主要特點，工作臺是由液壓壓力油推動油壓筒活塞杠縱向往復運動，當工作臺換向時，發(fā)現有沖擊或顯著滯留，會直接影響砂輪的修整。

外圓磨床可用操縱箱兩側調節(jié)螺釘調整，一般產生沖擊現象時可將螺釘擰入，而有滯留現象時則相反，調整時，須注意調整的調節(jié)螺釘，是否是控制相調整的一端，否則將適得其反，產生新的故障，調整就緒后，應重新將螺釘鎖緊。

外圓磨床調整后仍有滯留與沖擊時，需刮研工作臺與導軌的接觸面是否垂直平行，并配比機械油和硬脂酸加熱150℃左右，冷卻后加入工作臺導軌。

（來源：磨具磨床磨削）