作者：中國軸承工業(yè)協(xié)會副秘書長　劉橋方

軸承是機械行業(yè)核心基礎零部件，軸承工業(yè)是國家基礎性戰(zhàn)略性產(chǎn)業(yè)，對國民經(jīng)濟發(fā)展和國防建設起著重要的支撐作用，建國以來，特別是改革開放以來的持續(xù)、快速發(fā)展，我國軸承工業(yè)已形成獨立完整的工業(yè)體系，我國已成為軸承銷售額和產(chǎn)量居世界第三位的軸承生產(chǎn)大國。并向世界軸承強國邁進。特別是“十三五”以來，我國軸承行業(yè)的眾多企業(yè)，奮力拼搏，攻堅克難，逆勢而上，保持全行業(yè)平穩(wěn)較快發(fā)展，為建成世界軸承強國打下了良好基礎。

2022年統(tǒng)計，全行業(yè)規(guī)模以上企業(yè)1300多家，主營業(yè)務收入2232億元，軸承產(chǎn)量212億套。2022年我國共累計出口創(chuàng)匯72.55億美元，進口軸承用匯45.64億美元，進口軸承27.21億套。

我國已是世界軸承生產(chǎn)大國，但還不是世界軸承強國，產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)、研發(fā)能力、技術(shù)水平、產(chǎn)品質(zhì)量、效率效益都與國際先進水平有較大差距。國內(nèi)現(xiàn)有近10000家軸承及軸承產(chǎn)品相關(guān)企業(yè)，其中中低端產(chǎn)品占比 > 70% ，全球高端軸承市場容量中，中國企業(yè)僅占有5%左右 。

一、鍛造工序是軸承生產(chǎn)制造過程中的關(guān)鍵環(huán)節(jié)

1、軸承套圈是滾動軸承的重要零件，其重量一般約占軸承總重量的60%~70%。套圈毛坯有鍛件、冷擠件、溫擠件、管料和棒料等，其中鍛件約占套圈毛坯總數(shù)的85%左右。

由軸承生產(chǎn)的勞動量分析可知，套圈毛坯鍛造的勞動量通常占軸承加工總勞動量的10~15%。

2、在軸承生產(chǎn)中，套圈毛坯質(zhì)量的好壞，生產(chǎn)率的高低，都將對軸承產(chǎn)品的質(zhì)量、性能、壽命及企業(yè)的經(jīng)濟效益產(chǎn)生重要的影響。這是因為毛坯留量的大小（包括毛坯的成形方式）決定軸承材料的利用率，而毛坯尺寸分散度和幾何形狀精度差則是造成廢品率高、不能正常自動化生產(chǎn)的主要原因。毛坯加工工藝、設備精度和性能決定了毛坯質(zhì)量，毛坯的好壞直接影響車加工精度，而車加工的好壞直接影響磨削精度和效率，這是誤差復映規(guī)律決定的工藝遺傳的工藝遺傳繼承性。

3、軸承結(jié)構(gòu)不同，尺寸大小不一，各廠設備、技術(shù)狀況及生產(chǎn)習慣的不同，導致軸承套圈毛坯的制造工藝也各不相同，目前國內(nèi)軸承零件（套圈、滾動體）：除管料和棒料直接車削外，其余均采用鍛壓成形。冷擠壓工藝（或稱冷鍛），溫擠目前也已投入生產(chǎn)，和高速鐓鍛工藝可望逐步推廣。

4、軸承套圈鍛造加工的主要目的是：

1）通過鍛造加工，獲得與產(chǎn)品形狀相近的毛坯，從而提高金屬材料利用率，節(jié)約材料，減少機械加工量，降低成本；

2）通過鍛造加工，消除金屬內(nèi)在缺陷，改善金屬組織，使金屬流線分布合理，金屬緊密度好，從而提高軸承使用壽命。

5、根據(jù)鍛造時金屬的溫度情況，可將鍛造分為熱鍛、冷鍛和溫鍛三大類：熱鍛是指將金屬加熱到再結(jié)晶溫度以上的鍛造加工；冷鍛是指金屬在室溫下的變形；而介于兩者之間的金屬變形叫溫鍛。目前在軸承套圈鍛造工藝中，溫鍛還處于試驗研究階段，冷鍛僅部分用于生產(chǎn)，生產(chǎn)中大量采用的主要是熱鍛。

熱鍛軸承套圈的生產(chǎn)過程主要包括三個環(huán)節(jié)：加熱、下料和鍛造成形。鍛造成形是套圈鍛造生產(chǎn)的中心環(huán)節(jié)，其形式很多。目前我國廣泛采用的成形工藝大致可分為三大類：錘上鍛造工藝、平鍛機鍛造工藝和壓力機鍛造工藝。多數(shù)軸承套圈由鍛錘（平鍛機）或壓力機鍛造成形后，都要經(jīng)過擴孔機輾擴成形，以提高鍛件質(zhì)量、精度和生產(chǎn)率。為了進一步提高鍛件的尺寸和幾何精度，為后工序自動化創(chuàng)造條件，軸承行業(yè)在輾擴之后加精整（或稱整形）工序。

二、目前我國軸承行業(yè)鍛件生產(chǎn)現(xiàn)狀及存在的問題

（一）目前我國軸承行業(yè)鍛件生產(chǎn)現(xiàn)狀

1、目前，我國軸承生產(chǎn)年消耗鋼材近400萬噸，其中以鍛件生產(chǎn)約占70%-80%左右，其余為冷鐓、冷輾擴（擠壓）棒（管）料。目前，國內(nèi)套圈鍛造以熱鍛為主，以壓力機鍛造-輾擴成型生產(chǎn)線為主。鍛造加熱采用煤、油和電加熱。加熱火耗損失為1%-3%，表面脫碳層深度為0.3-0.4mm，材料利用率為40%-50%。20世紀八十年代，有些軸承企業(yè)在小型軸承套圈上推廣了冷擠壓工藝，對外徑80-130mm的套圈采用溫擠壓工藝，外徑小于80mm的套圈采用冷輾工藝（目前行業(yè)上以擴大到150mm以下），材料利用率達到60%以上。

我國相繼引進了30多條高速鐓段機生產(chǎn)線，推動了軸承行業(yè)鍛造水平的技術(shù)進步，加快了毛坯專業(yè)化生產(chǎn)過程。高速鐓鍛工藝目前已成為國際上軸承套圈鍛造的主要工藝，其采用感應加熱至始鍛溫度，在高速頓鍛機上完成切料、鐓餅、成形和分離等工序，使用于大批量生產(chǎn)。高速鐓鍛工藝生產(chǎn)效率高，鍛件尺寸精度高，表面質(zhì)量好，能降低留量，提高材料利用率。

目前軸承行業(yè)鍛造產(chǎn)業(yè)生產(chǎn)三種組織方式

1）龍頭企業(yè)一般具有自己的鍛造工廠（車間），所有的鍛件由工廠內(nèi)部生產(chǎn)。

2）多數(shù)企業(yè)鍛件生產(chǎn)主要以廠內(nèi)加工為主，特殊要求的情況下外協(xié)加工。

3）鍛件專業(yè)廠。具有較完備的生產(chǎn)能力，為軸承企業(yè)提供專業(yè)鍛造服務加工和鍛件供應。

2、目前行業(yè)軸承零件鍛造工藝情況

大鍛件：錘或油壓機鍛造→立式、臥式碾擴→正火、退火；

中形鍛件：100t-800t壓力機鍛造→立式碾擴→冷卻→退火；

小形鍛件：60mm-100mm：高速鍛+冷碾或壓力機+熱碾；

60mm以內(nèi)產(chǎn)品多為管材、棒材或壓力機擠壓成形；

（二）目前我國軸承行業(yè)鍛件主要生產(chǎn)廠家

1、洛陽LYC軸承有限公司

洛軸精鍛重工公司鍛造技術(shù)成熟，引進了RYJ-100、LRYJ-150L高速圓鋸機等先進的下料設備、D51K-800E數(shù)控輾環(huán)機、國內(nèi)先進315T自動生產(chǎn)線，大大提高了鍛件加工效率。目前洛軸精鍛重工公司可加工Φ50mm-Φ3200mm之間鍛件，月產(chǎn)鍛件約4000噸。

擁有1臺PF-260SSA型雙工位滾柱自動冷鐓機，鐓鍛力4000KN，切斷棒料直徑Φ25mm-Φ35mm，鐓制滾柱直徑Φ38mm；借助z32-16、z32-28設備，多采用冷鐓方式加工Φ10mm-Φ28.575mm的鋼球多采用熱鐓方式加工Φ30mm-Φ49.212mm鋼球，目前洛陽LYC軸承有限公司滾動體廠月均加工冷鐓滾子約310噸，加工鋼球毛坯球約130噸。

2、瓦房店軸承集團有限責任公司

瓦軸精密鍛壓公司擁有2500t、4500t壓力機等主要生產(chǎn)設備144臺,生產(chǎn)線36條，其中鍛造生產(chǎn)線26條。鍛件加工范圍外徑30mm、外徑5500mm,可加工多種不同類型軸承鋼、不銹鋼、耐熱鋼、碳鋼和合金工具鋼的軸承鍛件。2022年生產(chǎn)軸承鍛件499多萬件,加工鍛件7.2萬噸,綜合材料利用率平均51%，軸承鋼原材料消耗31048噸。

3、五洲新春集團股份有限公司

公司擁有瑞士AMP-50XL、HBP-160等高速鐓鍛機5臺，日本萬陽棒料剪切生產(chǎn)線2條，日本萬陽1300t多工位步進梁生產(chǎn)線2條，1.0m臥式軋環(huán)生產(chǎn)線1條，揚力2500t五工位步進梁生產(chǎn)線1條，揚力1000T四工位步進梁生產(chǎn)線2條，全自動器人鍛造線1條，普通熱鍛造生產(chǎn)線13條，保護氣氛退火自動生產(chǎn)線4條、保護氣氛正火自動線2條。年生產(chǎn)鍛件5萬噸。

可生產(chǎn)：一代輪轂、圓錐、球軸承、變速箱齒坯鍛件凸輪、軸承鍛件、 發(fā)動機齒輪鍛件、 離合器、HUB、轉(zhuǎn)向螺母、一代輪轂、鋼球、凸輪、變速箱齒坯鍛件、齒坯、精密零部件的下料工序、變速箱/發(fā)動機、齒坯、Ⅱ代Ⅲ代輪轂、軸承套圈（DGBB,TRB,CRB）

汽車配件等。在國內(nèi)軸承鍛造生產(chǎn)應為比較先進的工藝。

4、弗馬斯精密鍛件（大連）有限公司

設備為意大利的全自動化設備，機器人上下料，主要特點是：一是中頻加熱爐加熱鋼棒（四個測溫儀分別測量加熱鋼棒的不同部分的溫度），熱剪下料直接鍛造；二是從中頻加熱爐到1600（3150）壓機，從壓機到輾環(huán)機均為機器人遞料；三是輾環(huán)機為徑軸向輾環(huán)機；四是套圈尺寸自動測量后進行分選；五是輾環(huán)測量合格的產(chǎn)品進入整徑工序；六是整徑后進入風冷線。

徑軸向數(shù)控輾環(huán)，設備精度高，留量和尺寸偏差小。但不適合加工多品種，小批量產(chǎn)品。

5、河北鑫泰軸承鍛造有限公司

鍛造生產(chǎn)線20條，產(chǎn)品外徑50mm—1500mm；設備為160t-1600t壓力機、中型和大型數(shù)控輾環(huán)設備，生產(chǎn)鍛件50000噸/年；

長期為國內(nèi)主要軸承生產(chǎn)廠家配套，同時亦為SKF、Schaeffler、TIMKEN等全球軸承生產(chǎn)商做配套服務。

6、人本集團

擁有高速鍛、熱輾擴、熱模鍛等，鍛造加工線，其中9條線進口高速鐓鍛機，軸承鍛件年產(chǎn)能約3.5億件，17萬噸/年。

7、襄陽汽車承股份有限公司

襄軸零部件公司鍛造車間目前擁有各類鍛壓、退火及金切設備100多臺，“一火鍛”生產(chǎn)線共8條，其中套鍛生產(chǎn)線5條，單干鍛造生產(chǎn)線3條；機器人自動化鍛造生產(chǎn)線1條；雙層保護氣氛節(jié)能退火生產(chǎn)線2條（40t、30t生產(chǎn)線各1條）。公司主要生產(chǎn)環(huán)形鍛件，異型鍛件為輔，可生產(chǎn)0、2、3、4、6、7、8、9、N、JQ14等十大類、2000多個品種的毛坯鍛件，其中軸承毛坯鍛件加工范圍：直徑Φ20mm—Φ270mm、寬度8mm—85mm，重量40g—6000g。月生產(chǎn)鍛件合計200萬件，年產(chǎn)能達2400萬件/年，消耗軸承鋼20000噸。

8、瓦房店海泰鍛造

瓦房店海泰鍛造車間擁有大中型異形環(huán)鍛件輾擴專機多臺和3500噸全自動油壓機、各種電力錘、15噸操作機及15噸取料機等各類鍛件加工配套設備。年產(chǎn)鍛件能力40000噸；環(huán)鍛件外徑范圍500至5000mm，環(huán)鍛件高度范圍70至700mm，環(huán)鍛件重量6噸。外表面仿形直徑達到2200mm，寬度至680mm，外仿形重量4噸。

9、臨清市同興軸承鍛造有限公司

專業(yè)從事外徑 φ 80- φ 800mm軸承套圈的鍛造、正火、退火和車加工生產(chǎn)，年生產(chǎn)鍛件月12000t，能生產(chǎn)風電軸承、鐵路軸承（雙列圓柱、雙列圓錐），調(diào)心滾子軸承套圈。

工藝為精密仿形熱鍛；數(shù)控輾環(huán)機，可實現(xiàn)正火、退火、精車一條龍生產(chǎn)。擁有大中型異形環(huán)鍛件輾擴專機多臺和新型球化退火爐等設備。

10、洛陽新強聯(lián)回轉(zhuǎn)支承股份有限公司

新強聯(lián)全資子公司——洛陽圣久鍛件有限公司具備年產(chǎn)27萬噸特大型環(huán)鍛件的能力，鍛件大部分實現(xiàn)成形輾擴，全部用于新強聯(lián)風電軸承、回轉(zhuǎn)支承、盾構(gòu)機零部件的制造。

11、重慶長江軸承股份有限公司

公司產(chǎn)品中的中小型球類、圓錐類軸承鍛件全部公司自制，其余類型軸承外協(xié)或外購，自制鍛件采用進口高速鐓鍛線生產(chǎn)，使用為6.0～7.2米的軸承鋼圓棒料，設備全自動化、生產(chǎn)效率高，鍛件留量小、尺寸精度高，年軸承鍛件重量約28000噸。

除上述有代表性的鍛件生產(chǎn)廠家外，還有無錫寶露、江陰方圓、洛陽洛凌軸承科技股份有限公司鍛造生產(chǎn)線10條，主要是生產(chǎn)深溝球軸承，年產(chǎn)量600多萬套；

臨清、冠縣兩地有400多家大大小小的軸承鍛造企業(yè)，尤其是冠縣鍛造產(chǎn)業(yè)作為山東軸承產(chǎn)業(yè)集聚區(qū)的重要組成部分，得到了迅速發(fā)展，形成了專業(yè)化特征突出，區(qū)位優(yōu)勢明顯的發(fā)展態(tài)勢，成為了國內(nèi)重要的軸承鍛造基地，年加工軸承鍛件超過100萬噸。

無錫、張家港、常熟大多為中大型鍛件制造企業(yè)，如：東日昌、易通等軸承制造有限公司等，設備630-2500t的沖床和油壓機，少量的錘鍛設備。浙江新昌、常山多為做中、小型鍛件，設備為高速鍛、100-400t壓力機。

合肥遠大：產(chǎn)品外徑50mm—1500mm；設備為160-800t壓力機、2500噸油壓機、中大型和大型數(shù)控輾環(huán)設備，生產(chǎn)鍛件40000噸/年。以河北鑫泰、五洲新春、合肥遠大為代表的軸承鍛造企業(yè)，長期與SKF、Schaeffler、TIMKEN等全球軸承生產(chǎn)商做配套服務，同時也積極參加行業(yè)活動及標準的制定。目前特大型環(huán)鍛件多集中于江浙及東北一帶，如無錫寶露、江陰方圓等；可以加工10米左右環(huán)鍛件，擁有萬噸級鍛造壓力機，D53K-8000數(shù)控碾環(huán)機等一系列鍛造設備。

（三）存在的問題

國內(nèi)軸承零件鍛造技術(shù)與國際先進水平有一定差距，但近幾年隨著高端軸承的開發(fā)，國內(nèi)一些軸承鍛造企業(yè)引進國際先進鍛造生產(chǎn)線（包括下料、加熱、數(shù)控輾擴），使我國鍛件質(zhì)量和生產(chǎn)效率有了較大的提高，滿足了一些高端軸承市場的需求，如浙江五洲新春等，還有一些廠家在學習國外先進設備的基礎上進行的設備吸收開發(fā)，并取得了一定的成果，例如滾子高速冷鐓機，數(shù)控擴孔輾環(huán)機，提升了國內(nèi)軸承鍛件整體水平。

但是，與主機行業(yè)高端軸承的配套需求相比，軸承零件鍛造技術(shù)整體（鍛造自動線、加熱設備、鐓鍛效率、質(zhì)量、材料利用率等）現(xiàn)階段仍然存在一定的差距。彌補這個差距，需要行業(yè)上下有識之士的共同努力，需要軸承零部件企業(yè)的技術(shù)進步和轉(zhuǎn)型升級，需要軸承生產(chǎn)企業(yè)和鍛壓設備企業(yè)的密切配合。突破這一瓶頸，已成為我國軸承行業(yè)推進轉(zhuǎn)型升級，由大到強的重要關(guān)鍵環(huán)節(jié)。

1、觀念。由于長期受行業(yè)重“冷”輕“熱”思想的影響，鍛造行業(yè)員工文化水平普遍偏低，再加上工作條件、作業(yè)環(huán)境惡劣，認為只要有力氣就行，沒有認識到鍛造是特殊過程，其質(zhì)量優(yōu)劣對軸承壽命有重大影響；國內(nèi)鍛造企業(yè)大多數(shù)自動化程度較低，設備普遍老化，人工勞動量較大；包括現(xiàn)在多數(shù)企業(yè)，仍然是人工操作鍛壓力機，人工碾環(huán)。鍛造企業(yè)的操作工幾乎都在40歲以上，甚至南方企業(yè)平均年齡超過50歲以上。

2、水平。從事軸承鍛造的企業(yè)規(guī)模普遍偏小，鍛造工藝水平良莠不齊，很多中小企業(yè)還停留在鍛造控形的階段；資源形不成合力。

3、質(zhì)量。鍛造企業(yè)普遍對加熱方式進行了改進，采用中頻感應加熱，但僅僅停留在鋼棒加熱的階段，沒有認識到加熱質(zhì)量的重要性，行業(yè)也沒有中頻感應鍛造透熱的行業(yè)技術(shù)規(guī)范，存在很大的質(zhì)量風險；

4、技術(shù)。工藝裝備大都采用壓機連線，人工操作，人為因素影響很大，質(zhì)量一致性差如鍛造折疊、尺寸散差、圓角缺料、 過熱甚至過燒、濕裂等；因人工對質(zhì)量影響及成本壓力，目前很多中小企業(yè)都已開始采用機械手代替人工作業(yè)；

5、人才。由于鍛加工工作環(huán)境艱苦，年輕人不愿從事，招工難是行業(yè)普遍存在的問題，鍛造企業(yè)更為艱難，對鍛造自動化、信息化升級改造形很大的挑戰(zhàn)；

6、管理。中小鍛造企業(yè)整體管理水平較差，經(jīng)常會發(fā)生鍛造混料、鍛造折疊、過熱過燒現(xiàn)象，環(huán)境管理混亂。

7、效率。生產(chǎn)效率低下，材料利用率不高，鍛件留量偏大。產(chǎn)品質(zhì)量很大程度上受操作人員技術(shù)水平和熟練程度影響。產(chǎn)品尺寸分散度大、一致性差、尺寸精度低。

目前軸承行業(yè)整體材料利用率約40%左右，部分企業(yè)材料綜合利用率可達60%（引進設備）。

8、模具。模具壽命低，行業(yè)模具壽命管理水平整體不高；

9、鋼材。近年來軸承鋼冶煉軋制技術(shù)雖然取得了長足進步，但棒料表面裂紋還時有發(fā)生，棒料直徑散差控制不穩(wěn)定。

10、能耗。

鍛后冷卻鍛件熱量基本是自然損耗，沒有充分利用，應研究采用控冷和正火調(diào)質(zhì)設備相結(jié)合的工藝，既保證產(chǎn)品質(zhì)量，又實現(xiàn)節(jié)能減排。

綜上所述我國軸承鍛件技術(shù)水平與國際先進水平的差距主要表現(xiàn)在：

1.鍛件設計信息化水平、軟件應用少，試錯成本高；

2.模具壽命低，行業(yè)模具壽命管理水平整體不高；

3.工藝過程控制不嚴甚至失控；產(chǎn)品尺寸分散度大、一致性差；鍛造控鍛控冷、雙細化工藝開展不廣泛；

4.自動化程度與生產(chǎn)效率低；

5.行業(yè)尚缺乏鍛造標準，對企業(yè)引導不足；

三、發(fā)展目標及主要措施

（一）發(fā)展目標

目前我國軸承零件鍛造的技術(shù)水平與國際先進水平的差距還是比較大，在軸承鋼、加工裝備、生產(chǎn)工藝、檢測儀器及管理等方面都有一定的差距。為了盡快減少差距，我國必須在這幾個方面加大科研投資力度，使我國軸承產(chǎn)業(yè)盡快實現(xiàn)從量變到質(zhì)變的升級，解決我國高端軸承長期依賴進口的問題。

按照軸承行業(yè)“十四五”專題規(guī)劃，發(fā)展目標為：

“堅持問題導向，以技術(shù)創(chuàng)新為手段，優(yōu)化工藝路線，從提高產(chǎn)品質(zhì)量入手，補齊發(fā)展短板，通過技術(shù)、人才、管理等措施的綜合運用，滿足軸承行業(yè)高質(zhì)量發(fā)展的需要，滿足高端軸承配套重大裝備的戰(zhàn)略需求”。

具體目標：

1、提高產(chǎn)品質(zhì)量和性能:行業(yè)在鍛造環(huán)節(jié)要不斷提高產(chǎn)品的質(zhì)量和性能，通過優(yōu)化鍛造工藝參數(shù)、改善金屬流動和組織結(jié)構(gòu)，提高軸的強度、耐磨性和抗疲勞性能，以滿足市場對高品質(zhì)軸承的需求。

2、推動鍛造技術(shù)創(chuàng)新:加強鍛造技術(shù)的創(chuàng)新和研發(fā)，提高自主創(chuàng)新能力。通過引進國外先進技術(shù)和設備，培養(yǎng)和吸引高層次人才，推動鍛造技術(shù)的創(chuàng)新和發(fā)展，提升整個行業(yè)的競爭力。

3、加強生產(chǎn)工藝優(yōu)化：加強生產(chǎn)工藝的優(yōu)化和改進、通過優(yōu)化生產(chǎn)流程、提高生產(chǎn)效率和降低，實現(xiàn)生產(chǎn)成本的降低和資源用的化，提高企業(yè)競爭力和可持續(xù)發(fā)展能力。

4、提升鍛造設備水平:

要加大對鍛造設備的投入，提升設備的技術(shù)水平和生產(chǎn)能力。通過引進國內(nèi)外先進的鍛造設備，提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，為行業(yè)的發(fā)展奠定堅實基礎。

5、加強標準化和質(zhì)量管理:中國軸承行業(yè)要加強標準化和質(zhì)量管理，推動行業(yè)的規(guī)范化發(fā)展，通過建立健全的質(zhì)量管理體系、加強產(chǎn)品質(zhì)量監(jiān)控和檢測，提高產(chǎn)品的一致性和可靠性，增強消費者對中國軸承產(chǎn)品的信心。

（二）主要措施

1、提高支持力度

全行業(yè)要深刻認識軸承鍛件在產(chǎn)品產(chǎn)業(yè)鏈中的重要性，把提高軸承鍛件的制造水平，放到產(chǎn)業(yè)基礎高級化、產(chǎn)業(yè)鏈現(xiàn)代化的大背景下去審視，放到產(chǎn)業(yè)鏈安全可控的重要地位中去認識。國家要進一步加大對包括軸承滾子在內(nèi)的機械基礎零部件的關(guān)注程度和支持力度。特別是對于自主創(chuàng)新，替代進口的研發(fā)與生產(chǎn)應給與必要的政策支持和資金扶持。在國家重大科研項目中給以優(yōu)先立項，組織力量重點突破。

2、優(yōu)化制造模式

軸承鍛件生產(chǎn)具有專業(yè)性，既具有技術(shù)密集型的特點，也具有勞動密集型的特色。鼓勵企業(yè)根據(jù)自身的特點，完善制造工藝，優(yōu)化制造模式。通過3—5年的努力，行業(yè)內(nèi)要形成若干家在軸承行業(yè)有一定影響力，鍛件技術(shù)指標達到國際先進水平的軸承鍛件主要生產(chǎn)企業(yè)。同時也要鼓勵軸承行業(yè)的排頭兵企業(yè)，自己建立軸承鍛造，建立自身的產(chǎn)品產(chǎn)業(yè)鏈條，滿足自身產(chǎn)品的需求。通過實施兩條腿走路的方案，實現(xiàn)優(yōu)勢互補，共同促進，實現(xiàn)鍛件制造的可持續(xù)發(fā)展。

3、創(chuàng)建創(chuàng)新體系

創(chuàng)新是行業(yè)發(fā)展的核心驅(qū)動力。各部門要鼓勵大專院校和科研單位加大對軸承鍛件基礎應用的研究，用創(chuàng)新的思維解決企業(yè)技術(shù)創(chuàng)新中的難點問題。產(chǎn)學研深度融合的技術(shù)創(chuàng)新體系，形成多方合作、相互協(xié)同的良好創(chuàng)新生態(tài)；探索完善多元化的資金投入機制，鼓勵和引導企業(yè)、社會重視和加強對基礎研究、技術(shù)創(chuàng)新及產(chǎn)品研發(fā)的投入和支持。

4、加快人才培養(yǎng)

市場的競爭歸根結(jié)底是人才的競爭，人才的競爭的核心是教育。要通過各種形式加強對軸承鍛造專業(yè)人才的培養(yǎng)和培訓，加強一線技術(shù)人員與專家學者的交流與互動，讓專家在一線發(fā)現(xiàn)課題，為一線解決難題。通過中國軸承工業(yè)協(xié)會人力資源委員會依托近期成立的“全國軸承行業(yè)產(chǎn)教融合共同體”在高職院校開設“軸承制造技術(shù)與應用專班”的方式，為軸承技術(shù)人才的培養(yǎng)進行探索，其目的是形成理論聯(lián)系實際的軸承行業(yè)鍛造人才梯隊。

5、對標先進技術(shù)

精密鍛造是一種高精度、高效率的軸承制造技術(shù)，在生產(chǎn)具有優(yōu)異性能和較高壽命的軸承產(chǎn)品中發(fā)揮關(guān)鍵作用。中國軸承行業(yè)已經(jīng)引進了一些國外先進的精密鍛造設備和工藝，要通過提高鍛造精度和控制工藝參數(shù)，消化吸收，使得中國軸承產(chǎn)品在精度和質(zhì)量方面逐漸接近國際先進水平。

6、提升工藝裝備能力

工欲善其事，必先利其器。長期以來，國產(chǎn)軸承零件鍛造專用裝備與國際先進水平有較大差距，制約了軸承零件鍛件技術(shù)質(zhì)量水平的提升，保證鍛件質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率和材料利用率，工藝裝備必須先行。

（1）冷鐓工藝與裝備

冷鐓作為軸承滾子制造的前道工序，對滾子的加工效率和質(zhì)量水平有重要的影響，在冷鐓技術(shù)應用上，逐步做到淘汰單工位、普及雙工位、提倡多工位。以優(yōu)化冷鐓工藝為切入點，研制適合中國國情、加工精度和加工效率達國際先進水平，而造價和后續(xù)使用費用較低的滾子多工位冷鐓機，投放市場，形成一套以工藝裝備為依托的，先進、實用、可靠的軸承滾子冷鐓技術(shù)，促使我國軸承行業(yè)滾子成形工藝及裝備水平達到國際先進水平。

（2）推廣冷輾工藝與裝備。推廣軸承套圈冷輾擴成形工藝并形成自動生產(chǎn)線，研究解決冷輾模具壽命及套圈變形問題，擴大冷輾擴尺寸范圍，進一步生產(chǎn)效率提高材料利用率和鍛件質(zhì)量。

（3）消化吸收引進的國外先進的套圈高速鐓鍛機及其配套設備。形成自動加熱、自動剪切，機械手自動傳遞，自動成形，自動沖孔、分離，實現(xiàn)快 速鍛打，解決大批量中小軸承、汽 車零部件的鍛造問題，提高中小型軸承套圈自動化鍛造水平。

（4）推廣應用350t—2500t多工位壓力機，取代單點壓力機，并采用熱模鍛設備在同一臺設備上完成壓餅、成形、分離、沖孔等工序，工序之間傳遞采用步進梁，提高中型軸承套圈鍛造的生產(chǎn)效率。

（5）機器人應用：根據(jù)鍛造工序，多臺壓機連線，壓機之間產(chǎn)品傳遞采用機器人傳遞，適用于中大型軸承或齒坯鍛造，機械手代替人：改造現(xiàn)有鍛造連線，局部工位采用簡易機械手代替人，操作簡單，投資少，適用于小型企業(yè)自動化改造。

（6）研發(fā)應用高精度、高自動化水平的數(shù)控熱輾機。

（7）研發(fā)應用分區(qū)精確控溫加熱，淘汰落后的加熱方式與加熱技術(shù)。

（8）研發(fā)應用高效、節(jié)能、可靠的鍛后防止鍛件形成網(wǎng)狀碳化物的處理技術(shù)和裝備。

（9）模具技術(shù)：計算機仿真模擬設計，降低試錯成本；采用真空熱處理；通過表面改性技術(shù)，提高模具壽命。

（10）鍛件的近凈形成技術(shù)：鍛造成形過程的計算機仿真技術(shù)，縮短試模時間，提高效率，節(jié)約成本，快速修正鍛造缺陷。

（11）冷輾，高速鍛造與冷輾結(jié)合，提高鍛件精度。

結(jié)束語

總之，隨著軸承行業(yè)的高質(zhì)量發(fā)展，將對軸承鍛造質(zhì)量提出了更高的要求。希望通過軸承行業(yè)“十四五”的共同努力，使軸承零件的鍛壓制造水平躍上一個新的臺階，滿足為國家高端裝備的配套要求。

來源于：中國軸承工業(yè)協(xié)會

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